I 2003, med den officielle etablering af Phenix Lighting, startede vi forskningen og udviklingen af den første globale nødballast med fuld spænding som krævet af en udenlandsk kunde inden for vindenergi.Med den kontinuerlige uddybning af forskning og udvikling, sammen med overvindelsen af tekniske vanskeligheder, følte vi stærkt inden for nødbelysning, især for de bedste kunder på det nordamerikanske marked, kun den fremragende professionelle forsknings- og udviklingsevne og tilstrækkeligt pålideligt produkt ydeevne kan vinde overlevelse på dette marked.De strenge krav fra markedet falder også sammen med vores udviklingskoncept om at "lave de bedste produkter".
Fra da af vier vi os officielt til udvikling og fremstilling af nødbelysningsprodukter.Gennem 20 års kontinuerlig efterforskning og forsøg, har vi indtil nu haft et meget komplet produktprogram for nødstrømforsyning inkl.LED nødsituation driverogMini nødinverter.
I denne lange periode på 20 år blev hver ny serie lanceret, skjult bag en uforglemmelig oplevelse.
Udviklingscyklussen for en nødstrømforsyning er meget lang, ikke kun fordi det elektriske kredsløbsdesign er kompliceret, tag også i betragtning, at det kræver lang tid at verificere gennemførligheden af ordningen, pålidelighedstest af komponenter og holdbarhedstest såsom høj og lav temperatur opladning-afladningscyklus.
I Design Verification Process (DVP) fase vil vi kombinere med de relevante krav fra DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis) og foretage en omfattende overvejelse af de forskellige risici, der kan eksistere i designfasen.De første DVP-prøver skal bestå hundredvis af testelementer.Gennem streng analyse af hvert testresultat er produktets ydeevne sikret.Hvis en af de tekniske indikatorer ikke opfylder kriterierne, skal alle testelementer genstartes efter fejlretning.Gennem et så stringent system elimineres nye produkters potentielle fejlrisici én efter én.
Efter afslutningen af den første DVP-prøvetest og godkendelsestest er DVP (Design Verification Process) Trial Production nødvendig.Komponent SMT'erne og plug-ins udføres i de 100.000 niveau støvfrie værksteder.Alle former for jigs og armaturer skal være på plads, og ovntemperaturkurven skal måles godt for at sikre, at hvert stykke printplade opvarmes jævnt, og hver loddeforbindelse er fast uden at beskadige komponenter.Efter at PCBA er færdig, skal hvert bord bestå den elektriske parametertest, og efter at forskellige indikatorer er opnået, skal samlingen og ældningsprocessen udføres.Inden ældningstest vil der blive udført 20 gange sluk-slagtest.Og derefter vil der blive udført 5 spændinger af opladnings- og afladningscyklustest i en uge for endelig at kontrollere tolerancen af produktet og komponenterne.Derefter vil DVP-pilotproduktet gennemgå flere høj- og lavtemperatur-pålidelighedstests i R&D-laboratoriet, som vil fortsætte i omkring seks måneder.
Efter den vellykkede prøveproduktion af DVP blev den første PVP (Production Verification Process) Trial Production officielt påbegyndt.I nøje overensstemmelse med PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis) efter volumen af den potentielle risikoanalyse, henvises til DVP-processen er nøjagtig den samme, indtil afslutningen af 5 spændings ladnings-afladningscyklustest.Det er hovedsageligt at inspicere rigtigheden og konsistensen af batch-indkommende materialer, samt om alle faktorer som menneske, maskine, materiale, metode og miljø er korrekte i produktionsprocessen.Efter en vellykket PVP-prøveproduktion kan masseordreproduktionen godkendes.
Hver batchordre testes for 100 % elektrisk ydeevne før levering og udsættes for en ældningstest med fem spændinger efter montering.Gennem passende verifikation og test skal du sikre dig, at hvert produkt, der leveres til kunderne, er af højeste kvalitet.
Indlægstid: 25. nov. 2022